Plastikowe śmieci w oceanach, mikroplastik w wodzie pitnej – nie dziwi fakt, dlaczego plastik cieszy się dziś złą sławą. Alternatywą jest przyjazne środowisku szkło, które niemal w nieskończoność może być poddawane recyklingowi. Jednak, żeby zmniejszyć niezbędne do produkcji szkła zużycie energii, producenci muszą zwiększyć wydajność i niezawodność swoich linii produkcyjnych. Mogą tego dokonać dzięki technologii dostarczanej przez holenderską firmę XPAR Vision, która korzysta z rozwiązań Rittal.
W produkcji szkła wielkim wyzwaniem dla systemów pomiarowych są ekstremalne temperatury i wszechobecny pył. Na wysokie temperatury musi być również odporna infrastruktura IT. Z tego powodu firma XPAR Vision z Groningen w Holandii dostarcza przedsiębiorcom rozwiązanie, na którym działa oprogramowanie do analizy obrazu. Zastosowano w nim nowoczesny system chłodzenia szafy – Liquid Cooling Package (LCP) firmy Rittal, który nie tylko zajmuje mało miejsca, ale i zapewnia wydajność urządzenia nawet w najtrudniejszych warunkach.
– Zdecydowaliśmy się na szafy IT Rittal, ponieważ ich obudowy są bezkonkurencyjne. Oferują naszym klientom wysoki stopień ochrony IP55, gwarantują też stałą temperaturę wewnętrzną. Dodatkowo można je rozbudowywać o kolejne moduły, a także łatwo i sprawnie podłączyć – mówi Willy Rendering, inżynier oprogramowania w XPAR.
Prędkość i precyzja
Mówiąc w uproszczeniu, huta szkła składa się ze strefy gorącej i zimnej. Podczas „gorącego” etapu produkcji rozżarzone płynne szkło wlewane jest do form, natomiast w strefie zimnej wystudzone produkty są kontrolowane i pakowane. Tradycyjne systemy kontroli jakości ograniczają się do ostatniego, zimnego etapu procesu produkcyjnego. System kontroli jakości firmy XPAR Vision skupia się natomiast na gorącym etapie produkcji szkła. Dzięki temu możliwe jest monitorowanie czynników determinujących jakość wyrobu również w strefie gorącej. Takie rozwiązanie pozwala na znaczne zredukowanie zużycia surowców i energii podczas „gorącego” etapu produkcji w hucie. Wielkość, kształt, prędkość kropli szkła, ale i kąt jej wpadania do formy, mają istotny wpływ na jakość końcowego produktu.
IT, czyli mózg całego systemu optymalizacji
Ultraszybka kamera rejestruje proces wlewania kropli szkła do formy. Następnie program do przetwarzania obrazu w ciągu 20 milisekund przeprowadza analizę upadku kropli. Program do analizy firmy XPAR jest w stanie przetworzyć uzyskane dane jeszcze przed wpuszczeniem następnej kropli.
– Jeśli nasz system wyłapie zmianę kształtu kropli szkła, może to oznaczać, że rynienki, przez które płynie kropla, wymagają konserwacji lub wymiany – wyjaśnia Willy Rendering, inżynier oprogramowania w XPAR Vision.
Oprogramowanie do analizy obrazu i system IT Willy Rendering nazywa mózgiem całego układu, który wymaga specjalnego zabezpieczenia. Szafy TS IT Rittal oferują wymaganą w tym przypadku optymalną ochronę. Właśnie dlatego XPAR dostarcza swoim klientom system monitorujący wraz z szafą TS IT i systemem chłodzenia Rittal.
Blisko centrum wydarzeń
System musi być chroniony najlepiej jak to możliwe zarówno przed wysoką temperaturą, pyłem, jak i zewnętrznymi czynnikami fizycznymi. Ponadto dla producentów szkła obok skalowalności i bezpieczeństwa, ważną kwestią jest dostępność systemu „pod klucz”, czyli gotowego do natychmiastowego użycia rozwiązania. Układy łączące w sobie systemy czujników i IT mają kluczowe znaczenie dla przyszłości przemysłu ciężkiego. W ekstremalnych warunkach środowiska produkcyjnego inteligentnie sterowane maszyny mogą przejąć część uciążliwych, trudnych prac, które do tej pory były wykonywane przez ludzi.
Skomentuj